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數控機床進(jìn)給傳動(dòng)鏈故障

     數控   常見(jiàn)機械故障及防范措施遍采用滾珠絲杠副、靜壓絲杠螺母副、滾動(dòng)導軌、靜壓導軌和塑料導軌。所以進(jìn)給傳動(dòng)鏈有故障，主要反映是運動(dòng)質(zhì)量下降。如：機械部件未運動(dòng)到規定位置、運行中斷、數控 定位精度下降、反向間隙增大、爬行、軸承噪聲變大(撞車(chē)后)等。

　　對于此類(lèi)故障可以通過(guò)以下措施預防：

　　(1)提高數控 傳動(dòng)精度： 調節各運動(dòng)副預緊力，調整松動(dòng)環(huán)節，消除傳動(dòng)間隙，縮短傳動(dòng)鏈和在傳動(dòng)鏈中設置減速齒輪，也可提高傳動(dòng)精度。

       (2)提高  數控運動(dòng)精度。在滿(mǎn)足部件強度和剛度的前提下，盡可能減小運動(dòng)部件的質(zhì)量，減小旋轉零件的直徑和質(zhì)量，以減小運動(dòng)部件的慣性，提高運動(dòng)精度。

　　(3)提高 數控機床 傳動(dòng)剛度。調節絲杠螺母副、支承部件的預緊力及合理選擇絲杠本身尺寸，是提高傳動(dòng)剛度的有效措施。剛度不足還會(huì )導致工作臺或拖板產(chǎn)生爬行和振動(dòng)以及造成反向死區，影響傳動(dòng)準確性。

　　(4)導軌滾動(dòng)導軌對贓物比較敏感。  必須要有良好的防護裝置，而且滾動(dòng)導軌的預緊力選擇要恰當，過(guò)大會(huì )使牽引力顯著(zhù)增加。靜壓導軌應有一套過(guò)濾效果良好的供油系統。

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視頻作者：中山市凱恩利機械設備有限公司

刀具的涂層

　　刀具的涂層

金剛石涂層刀具的硬度高、耐磨性好、摩擦系數低等優(yōu)點(diǎn)，現階段金剛石涂層是石墨加工刀具的佳選擇，也體現石墨刀具優(yōu)越的使用性能；金剛石涂層的硬質(zhì)合金刀具的優(yōu)點(diǎn)是綜合了天然金剛石的硬度和硬質(zhì)合金的強度及斷裂韌性；但是在國內金剛石涂層技術(shù)還處于起步階段，還有成本的投入都是很大的，所以金剛石涂層在近期不會(huì )有太大發(fā)展，不過(guò)我們可以在普通刀具的基礎上，優(yōu)化刀具的角度，選材等方面和改善普通涂層的結構，在某種程度上是可以在石墨加工當中應用的。

　　金剛石涂層刀具

金剛石涂層刀具和普通涂層刀具的幾何角度有本質(zhì)的區別，所以在設計金剛石涂層刀具時(shí)，由于石墨加工的特殊性，其幾何角度可適當放大，容削槽也變大，也不會(huì )降低其刀具鋒口的耐磨性；對于普通的TiAlN涂層，雖然比無(wú)涂層的刀具其耐磨有顯著(zhù)的提高，但比起金剛石涂層來(lái)說(shuō)，在加工石墨時(shí)它的幾何角度應適當放小，以增加其耐磨性。

　　對金剛石涂層來(lái)說(shuō)，目前世界上眾多的涂層公司均投入大量的人力和物力來(lái)研究開(kāi)發(fā)相關(guān)涂層技術(shù)，但是至今為止，澤鑫數控車(chē)床，國外成熟而又經(jīng)濟的涂層公司僅僅限于歐洲；PARA作為一款的石墨加工刀具，同樣采用目前世界進(jìn)的涂層技術(shù)對刀具進(jìn)行表面處理，以確保加工壽命的同時(shí)，保證刀具的經(jīng)濟實(shí)用。

車(chē)銑復合加工講述高速切削中模具表面粗糙度的研究

    表面粗糙度是模具表面質(zhì)量中一個(gè)很重要的指標，高速切削對表面粗糙度的影響可以通過(guò)實(shí)驗來(lái)完成，實(shí)驗條件：切削材料為模具鋼3Cr2Mo，刀具材料為SG4陶瓷，可用刀具直徑100mm，主偏角75°，軸向前角和徑向前角都為0°，佳盟子數控車(chē)床，單刃。實(shí)驗通過(guò)改變切削速度、進(jìn)給速度、軸向和徑向切削深度來(lái)觀(guān)察對表面粗糙度的影響。

　實(shí)驗結果可以看出：隨著(zhù)切削速度的提高，粗糙度呈減小趨勢。在速度達到1000mm/min時(shí)，數控，表面粗糙度達到Zhou小值，完全達到磨削的效果。在高速切削過(guò)程中，由于切削速度的增加使得刀具與工件的接觸擠壓時(shí)間縮短，工件的塑性變形減少。高的切削速度也不利于積屑瘤的形成，盛鈺數控車(chē)床，因此能獲得較好的表面質(zhì)量。

　 另一方面主軸的高轉速也使得切削時(shí)機床的激振頻率很高遠大于工藝系統的固有頻率，減少了發(fā)生共振的可能性，有利于提高加工精度和表面質(zhì)量。實(shí)驗中切削速度超過(guò)1000mm/min后，Ra又出現上升趨勢，主要是由于刀具磨削引起的。

　  相對于切削速度，高速切削中進(jìn)給速度、軸向切深、徑向切深這些參數的增大會(huì )使得表面粗糙度呈變大的趨勢。因此由實(shí)驗可以得出結論，實(shí)際高速切削選擇切削用量時(shí)，應選擇較高的切削速度，較小的進(jìn)給速度和切深更有利于提高表面粗糙度。